碳匯林訊 在2025能源產(chǎn)業(yè)生態(tài)論壇上，廣東石化以一項突破性技術(shù)斬獲“雙碳”目標優(yōu)秀案例——其研發(fā)的全流程密閉除焦技術(shù)實現(xiàn)焦粉回收率99.6%，配套尾氣系統(tǒng)年削減VOCs超500噸，直擊焦化行業(yè)數(shù)十年來敞開式作業(yè)的污染痼疾。
一、破局行業(yè)痛點：從敞開泄露到全程密閉
焦化行業(yè)長期深陷環(huán)保困境：敞開式焦池導致焦粉漫天飛揚，有毒尾氣無組織逸散，VOCs治理成本高且效果差。傳統(tǒng)工藝下，工人需近距離操作切焦設(shè)備，面臨硫化氫中毒風險，廠區(qū)PM2.5常年超標。
廣東石化在規(guī)劃階段便錨定“全鏈條密閉”目標，系統(tǒng)性部署三大核心裝備：
智能頂蓋機與底蓋機：在焦炭塔頂部和底部形成動態(tài)密封層，阻斷90%的無組織排放；
破碎-輸送-脫水一體化系統(tǒng)：焦炭經(jīng)密閉破碎后，由傳送帶輸送至脫水倉，全程隔絕空氣接觸；
超高壓水力切焦泵：國產(chǎn)首臺3600米揚程設(shè)備，實現(xiàn)精準切割與焦粉高效回收。
物理封閉僅是第一步。項目配套尾氣深度凈化系統(tǒng)，將外溢氣體導入洗滌脫硫塔，硫化氫濃度被壓縮至20mg/m³以下——僅為國標的1/4。
二、技術(shù)攻堅：破解尾氣帶水與成本困局
投產(chǎn)初期，團隊遭遇嚴峻挑戰(zhàn)：尾氣帶水引發(fā)加熱爐波動，威脅系統(tǒng)穩(wěn)定運行。為此成立專項攻關(guān)組，通過三步破局：
1.優(yōu)化泄壓流程：蒸汽經(jīng)空冷器預冷至50℃以下再進脫水倉，減少水汽攜帶；
2.動態(tài)調(diào)節(jié)洗滌強度：在脫硫塔中部增設(shè)雙層水流控制閥，精準匹配氣體負荷；
3.液位智能控制：塔底液位維持在50%-70%區(qū)間，通過分液飽和器實現(xiàn)高效氣水分離。
技術(shù)經(jīng)濟性同樣經(jīng)受考驗。項目創(chuàng)新設(shè)計水資源閉路循環(huán)：除焦高溫水經(jīng)冷卻過濾后100%回用，配套雨污分流管網(wǎng)，年節(jié)水量相當于20個標準泳池。固廢轉(zhuǎn)化為高熱值燃料，年處理量8000噸，徹底消除含油廢水入海風險。
三、效益三重躍升：環(huán)境、安全與經(jīng)濟協(xié)同共贏
環(huán)境效益：
VOCs年減排量超500噸，二氧化碳減排10萬噸，廠區(qū)PM2.5達景區(qū)標準；焦炭100%輸往下游制氫裝置，形成“石油焦→氫氣→清潔能源”循環(huán)鏈。
安全升級：
中控室遠程操控DCS系統(tǒng)，工人告別高溫高壓現(xiàn)場，勞動強度降低80%，徹底規(guī)避硫化氫暴露風險。
經(jīng)濟價值：
回收焦粉純度達工業(yè)燃料要求，年創(chuàng)效超千萬元；國產(chǎn)超高壓水泵降低設(shè)備投資40%，為行業(yè)提供低成本改造樣本。
四、行業(yè)賦能：“廣東石化方案”的復制路徑
這項技術(shù)不僅是一個案例，更被評委譽為“焦化綠色升級的實用之選”。其可推廣性體現(xiàn)在：
模塊化適配：智能頂蓋機、尾氣凈化單元可單獨用于老裝置改造；
智能化管控：與《焦化企業(yè)超低排放控制技術(shù)指南》提倡的“環(huán)保設(shè)備智能運維（EAM）系統(tǒng)”深度契合，實現(xiàn)排放實時預警；
政策銜接：完美響應(yīng)《空氣質(zhì)量持續(xù)改善行動計劃》中“VOCs全流程治理”要求，為行業(yè)提供合規(guī)范本。
結(jié)語：從“碳跡”到“碳績”
在2025年“創(chuàng)青春”中國青年碳中和大賽中，廣東石化憑借該技術(shù)奪得金獎。當評委宣布“金獎：密閉除焦技術(shù)”時，背后是中國焦化行業(yè)從灰黑彌漫走向綠色制造的轉(zhuǎn)型縮影。
從曾經(jīng)因違規(guī)排污被罰10萬元的困境，到如今景區(qū)級空氣標準的廠區(qū)，廣東石化以99.6%的焦粉回收率和500噸VOCs年減排量，為高碳產(chǎn)業(yè)標注了綠色轉(zhuǎn)型的新坐標。當更多企業(yè)走上這條“密閉之路”，“碳跡清零”將不再僅是理想，而是可復制的工業(yè)現(xiàn)實。
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